工程塑膠與一般塑膠的最大差異在於性能與應用層面。工程塑膠通常具備更高的機械強度，能承受較大的壓力、衝擊及磨損，適合用於結構件和動力傳動部件。一般塑膠則強調成本低廉與易加工，強度相對較弱，常見於包裝材料及日常用品。耐熱性是另一重要區別，工程塑膠多數耐熱溫度可達100°C以上，甚至部分品種能抵抗200°C以上的高溫，這使其在電子、汽車引擎部件及工業機械中發揮關鍵作用。反觀一般塑膠耐熱性較低，容易因高溫而軟化或變形，限制其使用範圍。使用範圍上，工程塑膠多應用於需要長時間承受機械負荷和環境挑戰的領域，如工業零件、醫療器械、電氣絕緣材料等，強調耐磨耗、耐腐蝕及尺寸穩定性；一般塑膠多用於包裝、容器、一次性用品等，注重經濟實用與加工效率。工程塑膠在工業界因其優越性能被廣泛採用，成為提升產品質量和耐用度的重要材料基礎。
工程塑膠在產品設計與製造中扮演重要角色，不同應用需求決定了所需材料的性能特點。首先，耐熱性是選材的重要考量之一。若產品需承受高溫環境，例如汽車引擎零件或電子設備散熱部件，聚醚醚酮（PEEK）、聚苯硫醚（PPS）等高耐熱材料較適合，能保持尺寸穩定且不易變形。其次，耐磨性則關係到材料在摩擦或磨損條件下的耐用度。像聚甲醛（POM）和尼龍（PA）擁有優秀的耐磨性能，常用於齒輪、軸承等機械運動部件，延長產品使用壽命。此外，絕緣性對於電子與電器零件來說不可忽視。聚碳酸酯（PC）、聚丙烯（PP）等材料因其良好的電氣絕緣特性，廣泛用於電線護套、插頭與電路板保護殼。設計師在選擇工程塑膠時，除了考慮上述性能外，也須評估加工難易度、成本及產品的使用環境，確保材料不僅性能適用，且具備經濟效益。綜合考量這些條件，才能找到最符合產品需求的工程塑膠，提升產品品質與功能表現。
工程塑膠常見加工方式中，射出成型適用於大量生產結構複雜的零件，像是齒輪、機殼與卡扣等。其主要優勢在於可高效率生產大量一致的產品，成品精度高，適合如ABS、PC、POM等材料。但缺點是模具製作成本高，開發時程長，不利於小量多樣的製造需求。擠出加工則適合製作連續型材，如管材、棒材與板材，具備製程穩定、原料利用率高等優勢。然而，擠出成型僅能生產橫斷面固定的產品，形狀變化受限。至於CNC切削加工，則廣泛應用於需要高精度與靈活設計的小量工程塑膠零件製作，例如治具、樣品與設備零件。它無需開模，能直接加工多種材料如PTFE、PEEK、Nylon等，但相對材料浪費多，製造速度慢，單件成本高。選擇哪一種加工方式，需根據數量、形狀、成本預算與交期彈性綜合評估。
工程塑膠是一種具備高強度與耐熱性的塑膠材料，廣泛應用於工業及製造領域。聚碳酸酯（PC）因為其優異的透明度及高抗衝擊性能，常用於製作安全護目鏡、電子產品外殼及光學元件。它的耐熱性也使得PC成為電子與汽車產業中不可或缺的材料。聚甲醛（POM）則以其高剛性、耐磨損和低摩擦係數著稱，廣泛運用在齒輪、軸承及機械結構件，適合要求高精度和耐用性的機械零件。聚酰胺（PA，尼龍）具有良好的韌性與耐磨耗性，但吸水性較高，會影響尺寸穩定性，因此多用於紡織纖維、汽車零件及機械零組件。聚對苯二甲酸丁二酯（PBT）擁有優良的耐熱性、耐化學腐蝕與電絕緣性能，適合應用在電子電器零件如插頭、連接器，以及汽車電子模組。這些工程塑膠根據不同的機械與化學特性，滿足多樣化的產業需求。
工程塑膠因其具備耐高溫、抗腐蝕與高強度特性，廣泛應用於汽車零件、電子製品、醫療設備及機械結構中。在汽車領域，PA66及PBT塑膠用於製造冷卻系統管路、引擎部件及電子連接器，這些材料能承受高溫與油污，且質輕耐用，有效減輕車輛重量，提升燃油效率。電子產業中，聚碳酸酯（PC）和ABS塑膠常用於手機殼體、筆記型電腦外殼及連接器外殼，這些塑膠具有良好的絕緣性及阻燃性，保障電子元件的安全與耐用性。醫療設備方面，PEEK與PPSU等高性能塑膠被廣泛用於手術器械、內視鏡配件及短期植入物，具備生物相容性並能耐受高溫滅菌，確保醫療安全與衛生。機械結構中，POM與PET塑膠因其低摩擦與高耐磨性能，被用於製造齒輪、滑軌及軸承，有效延長設備使用壽命與提升運轉效率。工程塑膠在各領域中展現出高效能及多樣化的功能，推動產業升級與技術創新。
工程塑膠因其優異的耐熱、耐磨及強度特性，被廣泛應用於汽車、電子及機械產業。隨著全球減碳與推廣再生材料的趨勢，工程塑膠的可回收性與環境影響評估逐漸成為關注焦點。工程塑膠通常含有玻纖或其他強化劑，使其回收過程較為複雜。機械回收雖然普遍，但多次回收後塑膠性能下降，限制再利用範圍，因此化學回收技術正逐漸受到重視，有助於恢復材料原有性能並提高回收率。
產品壽命長是工程塑膠的特點，這有助於減少更換頻率，從而降低資源消耗及碳排放。但當這些塑膠達到使用壽命後，若無法有效回收，廢棄物將成為環境負擔。為此，生命週期評估（LCA）被用來全面分析工程塑膠從原料採集、製造、使用到廢棄階段的能源消耗與碳足跡，協助企業制定更環保的材料選擇與設計策略。
未來工程塑膠的發展將朝向提升回收效率、延長使用壽命及設計易回收產品方向努力，結合高性能與環保要求，推動產業實現低碳及循環經濟目標。
隨著產品設計對輕量化與耐用性的要求提升，工程塑膠逐漸成為取代金屬材質的實用選擇。尤其在機構零件中，重量是重要考量。傳統金屬如鋼鐵或鋁合金雖具剛性，但相對較重。工程塑膠如PA、PC或POM的密度約為金屬的1/6至1/2，可有效減輕產品總重，提升效率，例如用於無人機結構或汽車內部機構件時，可優化燃油或電力消耗。
在耐腐蝕性能方面，金屬即使經陽極處理或塗裝，仍可能在長期接觸水氣或化學品後出現鏽蝕或劣化。相對而言，工程塑膠對大多數化學物質具有天然的抵抗力，如PVDF能長期暴露於酸鹼環境中仍保持穩定，應用於化工設備或戶外機構件具明顯優勢。
成本方面，金屬加工常需多道切削、鑄造或焊接工序，且後處理費用不低。工程塑膠則可透過射出或押出成型大量生產，節省工時與工藝流程。此外，塑膠不需防鏽保養，也降低後期維護開銷。因此在非高載重、高摩擦的情境下，工程塑膠正逐步擴展其替代金屬的應用版圖。